نحوه انتخاب تراش عمودی سی ان سی برای قطعات بزرگ و سنگین (2)
۱. با حداکثر قطر قطعه کار شروع کنید
اولین مشخصات فنی که باید ارزیابی شود، حداکثر قطر ماشینکاری است.
یک خریدار باید تعیین کند:
۱. حداکثر قطر خارجی قطعه کار.
۲. حداکثر قطر داخلی که نیاز به ماشینکاری دارد.
۳. فضای خالی مورد نیاز برای ابزار.
۴. فاصله مورد نیاز برای چفت و بست یا فیکسچر.
۵. فضای اضافی مورد نیاز برای ابزارهای برش و لوازم جانبی.
حداکثر قطر ماشینکاری دستگاه نباید فقط بر اساس بزرگترین قطعه امروزی انتخاب شود.
اگر بزرگترین قطعه شما قطری معادل ۳۰۰۰ میلیمتر داشته باشد، انتخاب دستگاهی با ظرفیت اسمی دقیقاً ۳۰۰۰ میلیمتر ممکن است فضای خالی کمی برای فیکسچرها، ابزارآلات و تغییرات محصول در آینده باقی بگذارد.
یک حاشیه سود مهندسی معقول مهم است.
برای مثال، طیف ماشینهای تراش عمودی دو ستونی دالیان واجی شامل پیکربندیهایی با قطر میز کار مانند تقریباً ۲۲۵۰ میلیمتر، ۲۸۳۰ میلیمتر، ۳۱۵۰ میلیمتر، ۳۶۰۰ میلیمتر و پیکربندیهای بزرگتر بسته به مدل دستگاه است. پیکربندیهای موجود همچنین در حداکثر وزن قطعه کار و میزان حرکت ماشینکاری متفاوت هستند.
این نشان میدهد که چرا خریداران باید به جای بررسی تنها یک مشخصات، پیکربندی کامل دستگاه را ارزیابی کنند.
۲. حداکثر وزن قطعه کار را ارزیابی کنید
برای ماشینکاری سنگین، حداکثر وزن قطعه کار به اندازه قطر آن مهم است.
یک قطعه بزرگ لزوماً خیلی سنگین نیست، در حالی که یک قطعه کوچکتر آهنگری شده یا ریختهگری شده میتواند بار استاتیکی و دینامیکی بسیار بالایی را به دستگاه تحمیل کند.
هنگام ارزیابی وزن قطعه کار، موارد زیر را در نظر بگیرید:
· وزن قطعه کار نهایی
· وزن خالی
· وزن ثابت
· وزن سیستم گیره
نیروهای برشی
نیروهای چرخشی
حاشیه ایمنی کار
بنابراین، ظرفیت بار نامی دستگاه باید به همراه ساختار میز و سیستم هدایتگر ارزیابی شود.
دالیان واجیپیکربندیهای تراش عمودی دو ستونی سی ان سی شامل حداکثر ظرفیت قطعه کار از تقریباً 10 تن و 20 تن در پیکربندیهای کوچکتر تا ظرفیتهای قابل توجه بالاتر در پیکربندیهای بزرگتر دستگاه است.
برای یک خریدار صنایع سنگین، این ارقام از قدرت اسپیندل به تنهایی معنادارتر هستند.
۳. گشتاور میز کار در برشکاری سنگین اهمیت دارد
هنگام ماشینکاری قطعات بزرگ، گشتاور میز یک پارامتر حیاتی است.
میز کار باید در حین اعمال نیرو توسط ابزار برش به قطعه کار، شتاب بگیرد، بچرخد و حرکت پایدار خود را حفظ کند.
گشتاور بالای میز میتواند در موارد زیر مهم باشد:
· قطعات فولادی با قطر بزرگ با تراش خشن
· ماشینکاری چدن
· حذف مقادیر زیادی از مواد
· برش موادی که ماشینکاری آنها دشوار است
· انجام برشهای عمیق
· استفاده از ابزارهای برش بزرگ
دستگاهی با قدرت اسمی اسپیندل بالا اما گشتاور میز ناکافی ممکن است عملکرد برش سنگین مورد انتظار را ارائه ندهد.
بنابراین، خریداران باید موارد زیر را مقایسه کنند:
· گشتاور میز + سرعت میز + نیروی برش + توان موتور
—— به جای اینکه به طور مستقل به قدرت موتور نگاه کنیم.
۴. ارتفاع چرخش مورد نیاز را بررسی کنید
حداکثر ارتفاع قطعه کار یکی دیگر از معیارهای ضروری انتخاب است.
یک تراش عمودی سی ان سی ممکن است ظرفیت قطر کافی داشته باشد اما اگر قطعه از ارتفاع چرخش موجود خود فراتر رود، هنوز نامناسب است.
قبل از انتخاب دستگاه، محاسبه کنید:
· ارتفاع قطعه کار + ارتفاع فیکسچر + فاصله ابزار + کمک هزینه ماشینکاری
· فاصله مورد نیاز باید محل واقعی ابزارگیر و موقعیت ماشینکاری را نیز در نظر بگیرد.
این امر برای قطعاتی با حفرههای داخلی عمیق یا هندسههای پلهای مهم است.
برای کاربردهای صنایع سنگین، بهتر است دستگاه را بر اساس کل محدوده ماشینکاری انتخاب کنید، نه اینکه صرفاً حداکثر قطر را مقایسه کنید.
۵. تک ستونه یا دو ستونه؟
یک دستگاه تراش عمودی تک ستونی سی ان سی عموماً ساختار فشردهتری ارائه میدهد و زمانی که اندازه قطعه کار و الزامات برش در محدوده ظرفیت دستگاه باشد، میتواند انتخاب مؤثری باشد.
یک ماشین تراش عمودی دو ستونه از دو ستون برای پشتیبانی از ساختار ریل متقاطع استفاده میکند. این معماری معمولاً با ماشینهای تراش عمودی بزرگتر و کاربردهای ماشینکاری سنگین مرتبط است.
دالیان واجی هر دو نوع تراش عمودی تک ستونی سی ان سی و تراش عمودی دو ستونی سی ان سی را ارائه میدهد و به خریداران این امکان را میدهد که ساختار دستگاه را با اندازه و وزن قطعه کار خود مطابقت دهند.
هنگام انتخاب بین دو ساختار، موارد زیر را در نظر بگیرید:
· قطر قطعه کار
· وزن قطعه کار
· ارتفاع چرخش
· نیروی برش مورد نیاز
· سفر با قطار شهری
· پیکربندی ابزارگیر
· حجم تولید
· الزامات قطعه کار آینده
سوال درست این نیست که آیا ساخت دو ستونی همیشه بهتر است یا خیر. سوال درست این است که آیا ظرفیت سازهای دستگاه با بار واقعی تولید مطابقت دارد یا خیر.