ماشینکاری سوراخ عمیق با استفاده از مرکز ماشینکاری
در واقع با استفاده از aمرکز ماشینکاری عمودیبرای پردازش سوراخ رایج ترین روش پردازش است، اما وقتی صحبت از پردازش سوراخ عمیق می شود، با مشکلات زیادی مواجه خواهد شد. با این حال، در حال حاضر بسیاری از راه های موثر برای حل این مشکل وجود دارد.
هدف این است که این سوراخ ها را دقیقاً ماشین کاری کنیم و به تکرارپذیری خوب و دقت سطح و همچنین اقتصاد خوب دست یابیم. مهمترین عامل در موفقیت آمیز ماشینکاری سوراخ عمیق، درک اصول ماشینکاری است. درک آنچه در داخل سوراخ در حین حفاری در حال رخ دادن است، ضروری است و بدانید که چگونه از این دانش برای راهنمایی شما در موثرترین تکنیک استفاده کنید.
بر اساس انباشت تجربه طولانی مدت، سه مشکل اصلی ماشینکاری سوراخ عمیق حل می شود: تخلیه تراشه های مته بدون آسیب رساندن به سطح قطعه کار. استفاده از مایع خنک کننده برای حفظ اثر خنک کننده مته و قطعه کار. و برای به حداقل رساندن چرخه پردازش. عوامل مهم دیگر عبارتند از دقت ماشینکاری، تکرارپذیری و زبری سطح. به طور کلی، یک سوراخ عمیق با نسبت قطر سوراخ به عمق آن تعریف می شود. مرسوم است که نسبت بزرگتر یا مساوی 5:1 را به عنوان پردازش سوراخ عمیق در نظر بگیریم.
به طور کلی، دو روش ماشینکاری سوراخ عمیق با استفاده از مراکز ماشینکاری عمودی وجود دارد. برای رسیدن به عمق نهایی از میانگین عمق پسرفت استفاده می شود. دیگری اعماق انقباض مختلف است که هر بار عمق به تدریج کاهش می یابد.
اول از همه، حذف تراشه ها به پردازش سوراخ عمیق محدود نمی شود. در هر جمع شدن، حتی اگر فاصله کمی وجود داشته باشد، می تواند براده های مته را نیز بشکند و در نتیجه مشکل افتادن براده های مته در سوراخ را برطرف کند. مدت زمانی که برای بیرون انداختن تراشه طول می‌کشد، طول تراشه را تعیین می‌کند، و برداشتن تراشه‌ای که دور ابزار پیچیده می‌شود اغلب به عنوان"موهای فرشته"این برش ها باعث می شوند که مایع خنک کننده در هنگام خروج از سوراخ تخلیه شود و باعث ایجاد گرما روی مته شده و باعث سایش بیش از حد ابزار شود. این وضعیت در نهایت منجر به خرابی کامل ابزار می شود. نقطه ضعف ماشینکاری سوراخ عمیق و براده برداری این است که برای تکمیل هر سوراخ زمان زیادی نیاز است.
در این روش زمان وارد کردن ابزار و پس‌کشی سریع و سپس پس‌کشی و تغذیه سریع صرف می‌شود. زمان لازم برای یک چرخه حذف تراشه را در تعداد سوراخ هایی که باید پردازش شوند به اضافه زمان تاخیر ضرب کنید. حتی اگر تنها چند ثانیه به هر سوراخ اضافه کند، راندمان حفاری تا حد زیادی کاهش می یابد. این ناکارآمدی می تواند به یک محدودیت جدی در فرآوری محصولات با فرآیندهای متعدد تبدیل شود.
مورد دیگر این است که اجازه دهید مایع خنک‌کننده به انتهای سوراخ برسد، وقتی مایع خنک‌کننده نمی‌تواند به کف سوراخ عمیق برسد، احتمالاً براده‌ها شیار حفاری را مسدود می‌کنند و باعث تجمع گرما می‌شوند و به ابزار مته و قطعه کار آسیب می‌رسانند.
سیستم کنترل اکثر تجهیزات پردازش، پردازش حفاری را برای پردازش سوراخ عمیق فراهم می کند. بعد از اینکه مته برای یک فاصله مشخص در مواد سوراخ شد، کاملاً از سوراخ خارج می شود و سپس در سوراخ سوراخ می شود. در این نوع چرخه حفاری، هنگامی که مته خارج می شود، قلمه ها در سوراخ زیر شستشوی مایع خنک کننده می افتند. این وضعیت به ویژه در فرآوری مواد فولادی رخ می دهد. وقتی مته دوباره وارد شد، به قلمه های پایین سوراخ برخورد می کند. قلمه ها تحت عمل ابزار مرکز ماشینکاری عمودی شروع به چرخش می کنند تا قلمه ها را بریده یا ذوب کنند. در حفاری دستی، اپراتور می تواند احساس کند که براده ها مانع از چرخش مته می شوند و ماشین کاری را برای تمیز کردن و دمیدن براده ها متوقف می کنند. در هر صورت،
در مثال چرخه‌های ماشینکاری با عمق‌های مختلف پس‌کشی، پس‌کش اول تا 1 اینچ انجام می‌شود، پس‌کش بعدی تنها 0.5 اینچ عمق دارد و سپس 0.25 اینچ عمق دارد، و آخرین تراشه‌های ردیف پس‌کشی تنها 0.05 اینچ عمیق‌تر از آخرین بودند. پس گرفتن هرچه مته عمیق تر در سوراخ سوراخ شود، کاهش عمق جمع شدن به از بین بردن ازدحام براده ها در اطراف ابزار کمک می کند. هرچه سوراخ عمیق‌تر حفر شده باشد، ورود مایع خنک‌کننده دشوارتر می‌شود، بنابراین جمع کردن هر دو به بیرون راندن تراشه‌ها کمک می‌کند و اجازه می‌دهد خنک‌کننده بیشتری به بالای مته جریان یابد.